Полный ассортимент оборудования & индивидуальные нестандартные решения
Сертификаты соответствия & патенты на независимые разработки
Более 10 лет глобального экспорта & проекты по всему миру
Навигация
Связанные товары
1.1 Прочная конструкция станины
Станина имеет цельную рамную конструкцию с термообработкой для снятия внутренних напряжений. Она обрабатывается и формируется за одну установку на напольном расточно-фрезерном станке с ЧПУ, что обеспечивает компактную конструкцию, высокую прочность и отличную жесткость.
1.2 Материал верхнего ролика
Верхний ролик изготовлен из легированной стали 35CrMo; повышенная износостойкость достигается за счет термообработки и прецизионного шлифования.
1.3 Материал основного приводного ролика
Основной приводной ролик изготовлен из стали 40Cr методом цельной ковки с последующей высокочастотной закалкой и шлифованием поверхности, что обеспечивает высокую точность и износостойкость.
1.4 Основная система передачи
Приводной ролик, приводимый в действие двигателем с редуктором, непрерывно перемещает заготовки в процессе правки для эффективного выравнивания полок.
1.5 Электрическая система управления
Состоит из шкафа управления и отдельного пульта управления, обеспечивающих вращение вперед/назад как основного приводного двигателя, так и двигателя правки. Панель управления установлена на станине и расположена отдельно для удобной и гибкой эксплуатации.
1.6 Дополнительный малый прижимной ролик
Станок может быть оснащен дополнительным малым прижимным роликом. Благодаря двум комплектам прижимных роликов диапазон правки полок значительно расширяется, что позволяет обрабатывать заготовки более широкого диапазона размеров.
3.1. Правильные ролики изготовлены из цельной подшипниковой стали. После высокочастотной термообработки и шлифования они покрываются твердым хромом. После правки на этом станке заготовки имеют гладкую, ровную поверхность без царапин и без повреждения поверхности материала.
3.2. Этот станок может использоваться самостоятельно, а также совместно с автоматическими подающими рамами MT и MTD. Эффект превосходный.
3.3. В данном станке для создания давления используются пневматические цилиндры большого размера. Регулировка правки осуществляется с помощью синхронных червячных передач. При повороте рукоятки на один полный оборот верхний правильный ролик опускается только на 1mm, что позволяет выполнять точную регулировку.
3.4. Механическая конструкция высокой жесткости и высокая выходная мощность обеспечивают высокоскоростную и стабильную подачу, повышая производительность и продлевая срок службы оборудования.
Часто задаваемые вопросы о товарах
Линия производства двутавровых балок представляет собой комплексную автоматизированную систему для изготовления стальных балок Н-образного сечения. Обычно она включает разматыватель, правильный агрегат, сборочный станок, станок для прихваточной сварки, основную систему сварки под флюсом (SAW), правильный станок, оборудование для резки и конвейеры для транспортировки материалов. Все компоненты работают совместно, преобразуя стальные листы или рулоны в готовые двутавровые балки с высокой эффективностью и стабильным качеством.
Дуговая сварка под флюсом (SAW) является наиболее распространённым процессом для выполнения основных сварных швов на линиях производства H-образных балок. Она обеспечивает глубокое проплавление, высокую скорость наплавки, отличное качество сварных швов и минимальное разбрызгивание, что делает её идеальной для тяжёлых конструкционных балок. На некоторых линиях также применяется сварка в защитном газе для прихватки или лёгких профилей.
Линия регулируется для работы с широким диапазоном размеров балок. Стандартные конфигурации обычно позволяют обрабатывать балки с высотой стенки от 200 мм до 1 500 мм, шириной полки от 100 мм до 800 мм и толщиной материала от 6 мм до 60 мм. Нестандартные размеры могут быть предусмотрены за счёт индивидуального проектирования оборудования.
После сварки термическая деформация, вызванная тепловложением, корректируется на правильной машине, которая прикладывает давление, чтобы вернуть балку к требуемому допуску по прямолинейности. Кроме того, прецизионные сборочные приспособления и автоматизированные системы управления обеспечивают точное позиционирование стенки и полок перед сваркой, поддерживая стабильные размеры изделий на протяжении всего производства.
Регулярное техническое обслуживание включает проверку и замену сварочных расходных материалов (флюса, проволоки, контактных наконечников); осмотр конвейерных цепей, роликов и подшипников; контроль уровня масла и уплотнений гидравлической системы; очистку системы рекуперации флюса; а также проверку точности регулировки правильной машины. Мы предоставляем комплексные графики технического обслуживания, поддержку по запасным частям и техническую помощь на месте для минимизации простоев.